Khi rô bốt làm… gạch không nung

Cập nhật: 31-08-2018 | 08:13:32

Rô bốt tự phối trộn nguyên liệu, tự mang gạch từ máy ép đi phơi rồi phân loại, bỏ vào nhà kho… Chuyện tưởng như khoa học viễn tưởng hay chí ít cũng là sân chơi Robocon. Vậy mà lại là chuyện có thật ở Công ty Cổ phần Vật liệu xây dựng Biconsi (BMC) ở xã Đất Cuốc (huyện Bắc Tân Uyên).

7 năm chọn công nghệ

Anh Nguyễn Văn Đạt, Giám đốc BMC, cho biết BMC là công ty thành viên của Biconsi, chuyên về lĩnh vực vật liệu xây dựng cho các công trình lớn tại Bình Dương và vùng lân cận. Thuận lợi là công ty có những đối tác lớn như Cotecons, Hòa Bình, An Phong… Đến năm 2010, khi Chính phủ có những chính sách khuyến khích phát triển gạch không nung, Biconsi đã nhắm tới việc phát triển dòng sản phẩm này để đáp ứng nhu cầu thị trường.


Rô bốt tự xếp dỡ gạch từ máy chính sang “kho dưỡng” trước khi đóng palet lưu kho
Ảnh: KHÁNH VINH

“Ròng rã mấy năm trời, tôi và cộng sự lặn lội từ Nam chí Bắc tìm kiếm đơn vị cung ứng máy ép gạch không nung để phát triển thêm sản phẩm mới. Tuy nhiên, đây là lĩnh vực khá mới mẻ nên rất khó “chọn mặt gửi vàng”. Mất mấy năm trời vẫn không tìm ra nhà cung ứng như ý”, anh Đạt tâm sự. Tại Việt Nam hiện nay, có rất nhiều nhà sản xuất, cung cấp máy ép gạch không nung. Tuy nhiên, gần như chưa có một công ty nào đáp ứng các tiêu chí đề ra về công nghệ, năng suất cũng như độ bền chắc, khả năng vận hành ổn định…

Anh Đạt nhớ lại, có lần anh đi tận vùng sâu, vùng xa của Đắk Nông chỉ để xem một… đống sắt vụn không hơn không kém vì máy vận hành không đạt yêu cầu. Hay có lần anh cùng cộng sự đi ra tận Thanh Hóa trong tâm trạng háo hức vì nghe đâu chừng có dây chuyền sản xuất gạch tốt lắm! Nhưng đến nơi, họ chỉ lắc đầu ngao ngán, vì nhà máy được đồn thổi ấy sử dụng công nghệ lạc hậu, cũ kỹ, khuôn đúc liên tục bị vỡ, chi phí vận hành rất tốn kém, gây lãng phí vô cùng lớn.

Mãi đến năm 2017, trong một dịp may hiếm có, Biconsi được các chuyên gia đầu ngành của Bộ Khoa học và Công nghệ giới thiệu về công nghệ tự động hóa trong sản xuất gạch không nung của Hàn Quốc đạt được các tiêu chí đề ra. Nắm bắt cơ hội, anh Đạt liền đi Hàn Quốc để “mục sở thị” cách làm gạch không nung có một không hai. “Mới nhìn lần đầu đã ưng cái bụng rồi, nhưng tôi cũng không quên “cài” điều khoản bắt buộc, phải chế bằng được khuôn ép gạch 4 lỗ giống y chang gạch truyền thống. Sau đó, tôi tiếp tục cùng anh em nghiên cứu, tìm cách nắm bắt bằng được công nghệ, thay vì “mua một cục” để bị động theo đối tác”.

Giờ thì dây chuyền ép gạch không nung trị giá triệu đô đã được lắp đặt, vận hành thành công tại nhà máy của BMC. Máy vận hành trơn tru, chỉ tốn có đúng một nhân viên cho ca làm việc kéo dài 10 giờ/ngày. Mà thực ra nhân viên cũng chẳng nhọc nhằn gì, chỉ mỗi việc kéo cầu dao cho hệ thống vận hành, rồi ngồi đó mà xem các thông số. Quả là làm gạch không nung thời công nghệ 4.0!

Làm gạch công nghệ cao

Có đến nhà máy mới tận mắt chứng kiến cảnh làm gạch quá ư hiện đại của BMC. Toàn bộ nguyên liệu phối trộn đều được nghiền sẵn và tập kết từ trước. Khi nhân viên khởi động, hệ thống phối trộn cảm ứng tự phân tích nguyên liệu, phụ gia, nước rồi phối trộn theo tỷ lệ định sẵn. Nguyên liệu theo băng chuyền đưa vào máy ép gạch. Mỗi mẻ ép được 42 viên rồi theo dây chuyền đưa vào kệ, lên khung.


Dây chuyền sản xuất gạch không nung của BMC với khả năng vận hành tối ưu của rô bốt
Ảnh: KHÁNH VINH

Thông thường ở những nhà máy ép gạch khác, khi viên gạch đã định hình, cần có người bóc tách, mang đi phơi. Nhưng riêng ở BMC, việc này đã có… rô bốt làm. Gạch sau khi ép định hình xong, dây chuyền tự động hóa hoàn toàn đưa gạch ra khay rồi được rô bốt đưa sang sân phơi. Anh Đạt đưa tôi đi xem rô bốt làm việc. Rô bốt cứ đều đặn tầm 15 giây lại mang gạch từ máy ép sang sân phơi và mang gạch đạt chuẩn về xếp vào palet để xe nâng đưa vào kho, chờ tới ngày đi đến công trình xây dựng.

Nhờ vào sự chính xác của rô bốt nên dù mỗi ngày sản xuất đến gần 140.000 viên gạch nhưng sân phơi chỉ rộng khoảng 275m2. “Rô bốt rất chính xác. “Nó” biết chính xác vào thời gian nào, khay gạch nào đã được xếp vào chỗ đó nên đúng 24 giờ sau, “nó” tự bốc ra bỏ vào palet. Chính xác đến từng giây mà lại tự động hoàn toàn nên con người gần như mất việc vì nó”, anh Đạt vỗ vỗ vào rô bốt, giọng không giấu vẻ tự hào khi trò chuyện với khách đến tham quan nhà máy.

Nếu chỉ tính riêng ở Bình Dương hiện nay đã có hơn 20 nhà máy gạch không nung khác nhau, cạnh tranh rất khốc liệt. Trong những năm qua, cũng vì ham rẻ, ham lợi nhuận, một số nhà máy đã mua dây chuyền Trung Quốc với công nghệ lạc hậu, gây ô nhiễm tiếng ồn, ô nhiễm bụi đã làm xấu đi hình ảnh của viên gạch không nung mà Chính phủ đang khuyến khích phát triển. Liệu có gì bất thường, khi phải đầu tư số tiền lên đến gần 1 triệu USD chỉ để sản xuất gạch không nung?

Riêng về vấn đề này, anh Đạt bộc bạch với chúng tôi: “BMC dĩ nhiên vẫn làm gạch không nung vì lợi nhuận. Tuy nhiên, thương hiệu gạch tuynel BMC mà chúng tôi gầy dựng bấy lâu là rất ổn, rất tốt nên BMC không thể làm ẩu, tùy tiện đối với gạch không nung. Một phần vì chúng tôi muốn cạnh tranh sòng phẳng với đối tác, muốn khách hàng hài lòng nhưng cũng chính là cách để BMC giữ uy tín của mình. Đó là lý do tại sao chúng tôi đầu tư chuẩn mực cho nhà máy ép gạch không nung với dây chuyền tự động hóa cao như hiện nay”.

Mất 7 năm để lựa chọn công nghệ phù hợp, hơn 1 năm xây dựng và chạy thử nghiệm, giờ thì nhà máy gạch không nung BMC đã cho ra những mẻ gạch 4 lỗ đầu tiên đạt sự ổn định khó tin. Gạch đạt mọi tiêu chuẩn về xây dựng, cường độ chịu nén, độ thấm nước, độ hút nước… do Công ty Cổ phần chứng nhận Quốc tế kiểm định và công nhận. Cũng gần như ngay lập tức, gạch không nung BMCđược sự đón nhận của thị trường. Những đơn đặt hàng số lượng lớn đã có và giờ đây, anh Đạt cùng các cộng sự lại tất bật cho việc sắp xếp vận chuyển cũng như xây mới nhà kho chứa gạch.

Trong khi đó, dây chuyền tự động hóa công suất 50 triệu viên mỗi năm đã có… rô bốt tự vận hành.

Nâng niu từng viên gạch!

Đó không chỉ là câu nói đầy tâm huyết của anh Nguyễn Văn Đạt, mà còn là chuyện đang diễn ra hàng ngày tại nhà máy gạch BMC. Theo anh Đạt, nhiều nhà máy gạch không nung trong nước cũng đã lựa chọn công nghệ tương tự, nhưng để tiết kiệm, họ lại chỉ mua máy ép tầm 10 tỷ đồng sau đó nhập dây chuyền bốc dỡ, phơi, xếp gạch của Trung Quốc hoặc tự độ chế. Vô hình chung, đây lại là nỗi phiền toái bởi gạch làm ra không đạt độ đồng đều, chất lượng kém do cách làm không giống ai theo kiểu “râu ông nọ cắm cằm bà kia”.

Ở nhà máy BMC, nhờ khả năng tự vận hành của rô bốt nên gạch rời khuôn đến khi xếp vào palet trải qua các công đoạn dưỡng, ủ, phơi rất bài bản. Nhờ vậy, viên gạch xuất xưởng đến công trình xây dựng đạt độ bền, chắc, trơn láng bắt mắt. Không chỉ dừng lại ở đó, anh Đạt còn ấp ủ kế hoạch đầu tư thêm hệ thống phun sương, tạo ẩm bằng… rô bốt để viên gạch bền chắc hơn. Anh Đạt tâm sự: “Nhiều người nói tôi không bình thường vì ai lại đi “nâng niu từng viên gạch”, mà lại nâng niu đến 50 triệu viên mỗi năm. Nhưng tôi luôn tâm niệm đã làm phải làm cho đến cùng, để tạo ra đột phá chứ không làm cho có, tiêu tiền cho vui!”.

LÝ KHÁNH VINH

 

Chia sẻ bài viết

LƯU Ý: BDO sẽ biên tập ý kiến của bạn đọc trước khi xuất bản. BDO hoan nghênh những ý kiến khách quan, có tính xây dựng và có quyền không sử dụng những ý kiến cực đoan không phù hợp. Vui lòng gõ tiếng việt có dấu, cám ơn sự đóng góp của bạn đọc.

Gửi file đính kèm không quá 10MB Đính kèm File
Quay lên trên free html hit counter