Kinh tế

Đẩy mạnh các sáng kiến cải tiến sản xuất

Cập nhật: 09-02-2017 | 09:25:29

Nghề gốm là nghề thủ công truyền thống lâu đời tại Bình Dương. Theo yêu cầu của sự phát triển, các doanh nghiệp (DN) sản xuất gốm sứ đã mạnh dạn áp dụng các sáng kiến cải tiến trong sản xuất, từ máy móc, quy trình sản xuất đến tận thu các sản phẩm thừa…

Cải tiến sản xuất

Theo các DN sản xuất gốm sứ tại Bình Dương, thời gian gần đây, nhiều quốc gia trong khu vực như Indonesia, Thái Lan, Malaysia đã có những đầu tư lớn về công nghệ cũng như xây dựng các nhà máy sản xuất hiện đại, năng suất cao. Đây chính là thách thức cho ngành gốm sứ của Việt Nam nói chung và của Bình Dương nói riêng. Do đó, việc thay đổi công nghệ, cải tiến sản xuất là điều kiện quan trọng đặt lên hàng đầu.

Lò nung gốm sứ bằng gas cải tiến dung tích 70m3 của Công ty TNHH Sản xuất - Thương mại dịch vụ gốm Chấn Thành. Ảnh: KHÁNH ĐĂNG

Ông Trần Chánh Tín, Trưởng phòng Quản lý chất lượng Công ty TNHH Cường Phát (TX.Thuận An) cho biết, với điều kiện sản xuất khó khăn như hiện nay, việc đầu tư máy móc, thiết bị không phải DN nào cũng có đủ tiềm lực. Do đó, Ban lãnh đạo công ty đã tập trung tìm những giải pháp cải tiến sản xuất trên cơ sở và điều kiện thực tế của công ty để giảm hao hụt, tăng năng suất, tiết kiệm được nguyên vật liệu. Theo đó, công ty đã cải tiến lò nung để tận thu nhiệt thừa từ lò nung để sấy các sản phẩm khác. Với cách làm này, công ty không chỉ tiết kiệm được nguyên liệu nung mà còn giảm thiểu được khí thải ra môi trường, giảm nhiệt độ bức xạ ra xung quanh môi trường lao động. Bên cạnh đó, Công ty Cường

Phát đã thực hiện thu hồi đất từ bùn thải sản xuất để tái sử dụng và sản xuất ra những sản phẩm riêng. “Việc thu hồi đất từ bùn thải được công ty triển khai từ năm 2015, qua các biện pháp kỹ thuật để thu hồi lại một phần lượng đất trong nước thải sản xuất và xử lý thành đất nguyên liệu để tái sử dụng. Hiện nay, tổng lượng đất được công ty thu hồi từ bùn sau khi ép lấy đất đạt hơn 40% tổng lượng bùn thải có thể tái chế”, ông Tín cho biết.

Tiết kiệm chi phí sản xuất

Theo ông Lê Đức Trọng, Giám đốc Công ty Cổ phần Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng (đơn vị chuyển giao công nghệ lò gas nung gốm sứ), với việc sử dụng lò gas nung gốm sứ giúp giảm đáng kể lượng sản phẩm bị hỏng trong quá trình nung. Tại Bình Dương, các DN đã áp dụng và cải tiến loại lò gas này nên có mức tiêu thụ nhiên liệu từ 25 - 30%, giảm chi phí sản xuất tới 30% và nâng cao chất lượng nung từ 10 - 20%; cùng với đó rút ngắn thời gian của một mẻ nung, chất lượng sản phẩm đạt yêu cầu và tỷ lệ hư hao giảm. Đặc biệt, hệ thống thu hồi tái sử dụng nhiệt khói thải của lò nung. Ông Tín cho biết thêm, từ khi áp dụng biện pháp thu nhiệt từ lò nung, hàng năm công ty tiết kiệm được hơn 600 triệu đồng chi phí nguyên liệu nung, sấy sản phẩm. Ngoài ra, qua việc tái chế bùn thải đã giúp cho công ty hàng tháng có thêm 30 tấn nguyên liệu để sản xuất các sản phẩm riêng, tiết kiệm trung bình gần 26 triệu đồng/tháng cho chi phí nguyên liệu sản xuất.

Đối với Công ty TNHH Sản xuất - Thương mại dịch vụ gốm Chấn Thành TX.Bến Cát), thông qua việc cải tiến và chuyển đổi sang nung bằng gas đã đem lại hiệu quả trong sản xuất, nhất là các sản phẩm sân vườn có kích thước lớn. “Trước đây, khi nung bằng củi rất mất thời gian và nhân công, do phải có người canh lửa cho từng giai đoạn nung. Từ khi công ty chuyển sang nung bằng gas thì chỉ cần một người canh lò, điều chỉnh nhiệt độ qua hệ thống van nên chi phí nhân công, nguyên liệu đốt giảm”, ông Lý Chí Thiện, Quản lý sản xuất Công ty gốm Chấn Thành cho hay.

Có thể nói, cùng với việc đổi mới công nghệ sản xuất, việc đẩy mạnh các sáng kiến cải tiến sản xuất đã giúp cho DN sản xuất gốm sứ trên địa bàn tỉnh giảm thiểu được chi phí sản xuất và góp phần bảo vệ môi trường.

KHÁNH ĐĂNG

Chia sẻ bài viết

Kinh tế

Đẩy mạnh các sáng kiến cải tiến sản xuất

TIÊU ĐIỂM

XEM NHIỀU